 |
генеральный директор
HYWELL
8479899990
304/316Л/К235
Химикаты/удобрения
Да
| Количество: | |
|---|---|
Обычно существует два типа технологий гранулирования порошка: влажная и сухая грануляция.Метод сухого гранулятора предполагает экструдирование продукта в агломераты или листы без добавления связующего, а затем его дробление и просеивание до сухих гранулированных продуктов.Влажные методы в основном используют валки, диски, плавление, распыление и распыление для гранулирования.
При влажной грануляции жизненно важную роль играет прочность во влажном состоянии, создаваемая капиллярным эффектом жидкого связующего.в
Последующий этап сушки, химическая реакция между компонентами и кристаллизация растворенных веществ образуют твердые кристаллические мостики, которые придают частицам форму.Типичное оборудование этой технологии включает в себя гранулятор с псевдоожиженным слоем, гранулятор с высоким усилием сдвига, ролики, устройства псевдоожижения и т. д.
Технология сухой экструзионной грануляции без связующего вещества является очень конкурентоспособной технологией.В общем, частицы образуются не за счет твердых мостиков между частицами, а за счет силы частиц, образованной силами между молекулами.Из-за небольшого расстояния действия этой силы частицы должны быть одинаковыми по размеру, и требуется внешнее давление.Метод нагнетания может быть экструзией (сжатие материала с отверстиями фиксированного диаметра) или экструзией (сжатие с обеих сторон материала), если экструзия происходит в зазоре между двумя вращающимися в противоположных направлениях валками, то процесс представляет собой вальцовое уплотнение гранулятора. .Вальцовый гранулятор серии DG использует технологию сухого валкового прессования для прессования порошкообразных материалов с содержанием влаги ≤5% в хлопья или блоки, а затем подвергается процессам дробления, грануляции и просеивания, чтобы превратить хлопья в комки.Материал становится гранулированным, отвечающим требованиям использования.Роликовый компактор-гранулятор в основном полагается на внешнее давление, которое проталкивает материал через зазор между двумя относительно вращающимися роликами и сжимает его на куски.В процессе прокатки фактическая плотность материала может быть увеличена в 1,5-3 раза.Для достижения определенных требований к прочности частиц.
Роликовый гранулятор серии DG также называется гранулятором, машиной для производства гипсовых брикетов, машиной для брикетирования, гранулятором технического углерода, гранулятором сульфата калия и гранулятором хлорида калия в соответствии с основной сферой его применения.
Роликовый гранулятор серии DG также называется сухим гранулятором, роликовым гранулятором, двухвалковым гранулятором, гранулятором с роликовым прессом и машиной для сухого гранулирования в зависимости от его рабочих свойств.
Роликовый компактор-гранулятор
Роликовый компактор-гранулятор
Гранулированное удобрение имеет хорошие физические свойства;это может уменьшить определенное количество места и затрат в логистике;не пылит при погрузке и разгрузке, не комкуется при длительном хранении, обладает хорошей текучестью, легко распределяется при внесении удобрений;он также может играть роль замедленного высвобождения, улучшая качество удобрений.Коэффициент использования и повышенная эффективность удобрений.Кроме того, гранулированные удобрения разных сортов, но одинакового размера можно напрямую смешивать для получения недорогого комплексного удобрения с таким же эффектом, как и комплексное удобрение.
Однако единственным недостатком сухого валкового гранулирования химических удобрений для получения гранулированных удобрений является то, что форма продукта представляет собой частицы неправильной формы.Однако неправильная форма частиц не влияет на внесение химических удобрений, и для дальнейшего округления частиц можно добавить процесс обрезки.Удобрение, производимое сухим гранулятором с роликовым уплотнителем, обладает достаточной прочностью, меньшим количеством пыли, отсутствием агломерации, узким диапазоном гранулометрического состава и хорошей текучестью.Удобрения, полученные методом роликовой экструзионной грануляции, широко используются в механическом внесении удобрений за рубежом, доказывая, что форма их частиц не будет фактором, влияющим на применение химических удобрений.
К одиночному удобрению в основном относятся сульфат калия, хлорид калия, двойной суперфосфат, порошок фосфоритной руды, сульфат аммиака, хлорид аммония, нитрат калия и другие порошки.Целью сухой грануляции является получение твердых частиц удобрений размером 1–5 или 2–4 мм, пригодных для механического внесения удобрений.Поэтому в промышленности удобрений сухие валковые грануляторы также называются грануляторами сульфата калия, грануляторами хлорида калия, грануляторами сульфата аммиака и грануляторами хлорида аммония.
Если крупность порошка составляет от 200 до 400 меш, он содержит много воздуха, поскольку порошок слишком мелкий и тем меньше его объемная плотность.Затем для достижения успешной грануляции к гранулятору с двойным роликовым прессом необходимо добавить устройство дегазации.
Традиционный процесс грануляции сложных удобрений предполагает влажный метод.Этот метод требует, чтобы влажное сырье сначала смешивалось и гранулировалось, а затем сушилось.Потребление энергии высокое.Большая часть энергии используется в системе сушки, и лишь небольшая часть.Подходит для дробления и транспортировки негабаритных частиц.Для влажных процессов процесс сушки очень важен, поскольку необходимо высушить влагу внутри частиц.Метод сухой прокатки используется для производства сложных удобрений, что позволяет избежать дорогостоящего процесса сушки.В промышленности удобрений грануляторы с роликовым уплотнением также называют грануляторами NPK и грануляторами сложных удобрений.Его преимущества: ① Сокращение производственных затрат и энергопотребления;② Может быть очень гибким для производства комплексных удобрений различной формулы;③ Высокая прочность частиц.
Принцип производства сложных удобрений методом сухого валкового прессования примерно такой же, как и производства одиночных удобрений, однако сухая грануляция сложных удобрений имеет свои особенности.Основная причина в том, что в состав сложного удобрения входит азотное удобрение.Например: Мочевина имеет низкую температуру плавления и очень гигроскопична.Суперфосфат имеет тенденцию меняться при стрессе.Когда содержание этих двух ингредиентов в формуле сложного удобрения велико, это окажет очень неблагоприятное воздействие на грануляцию сложного удобрения.Таким образом, соотношение смешивания азота, фосфора и калия является очень важным фактором в производственной линии гранулятора азота, фосфора и калия.
Роликовый компактор для грануляции
Роликовый компактор для грануляции
Роликовый компактор для грануляции
Летучая зола представляет собой материал вулканического пепла.Он обладает преимуществами высокой потенциальной активности, хорошей химической стабильности минеральных тел, мелких частиц и небольшого количества вредных веществ, а также может улучшить физические свойства бетона или строительного раствора.Из-за физических свойств угля пылевидный уголь практически не растворяется в воде, частицы пылевидного угля очень мелкие, а межмолекулярное силовое расстояние короткое, что очень затрудняет гранулирование пылевидного угля.Необходимо добавить связующее, а связующим для грануляции угольной пыли является каменноугольная смола.
Гранулятор пылеугольного топлива в основном производит два типа пылевидного угля: брикеты размером 8-50 мм и активированный уголь размером 2-6 мм.
При сухой прессовой грануляции уголь прессуется в формованный уголь, а размер формованных угольных блоков составляет 8–50 мм или даже больше.
Преимущество производства активированного угля путем формования пылевидного угля в определенный диапазон частиц заключается в том, что это увеличивает пористость и удельную поверхность, тем самым значительно улучшая адсорбционную способность активированного угля.Поэтому мы часто формируем пылевидный уголь в частицы неправильной формы размером 2–6 мм, а затем активируем его для производства активированного угля и используем его в качестве металлургического сырья.
Требования к охране окружающей среды становятся все выше и выше.Чтобы удовлетворить требования по охране окружающей среды, многие химические производственные предприятия улучшают условия труда работников и снижают загрязнение пылью.В то же время в перерабатывающих отраслях, связанных с тонкой химической продукцией, таких как машиностроение, электроника, автомобили, строительство и информация, тенденцией развития отрасли также стало гранулирование химических продуктов, таких как различные добавки, антиоксиданты и ускорители горения, изготовленные после Широкое распространение получили сиккативы для сухой грануляции, снегоплавители и металлургические добавки.
Например, антиоксиданты, цианид натрия, натрий, циануровая кислота, оксид цинка, оксид свинца, карбонат калия, карбонат стронция, хлорид кальция, гидрофосфат кальция, метасиликат натрия, криолит, фторид алюминия, белая сажа, алюминат кальция, карналлит, фосфоритная руда. порошок и т. д.
Название материалов | Модель машины | Размер частиц (мм) | Производительность (кг/ч) |
Хлорид калия | ДГ360, ДГ450, ДГ650, ДГ850 | 2-5 | 1000-1400,2000-2500,3000-4300,5500-7500 |
Сульфат калия | ДГ360, ДГ450, ДГ650, ДГ850 | 2-5 | 1000-1300,2000-2500,3000-4300,5500-7500 |
Комплексное удобрение NPK | ДГ360, ДГ450, ДГ650, ДГ850 | 2-5 | 900-1400,1800-2500,3000-4300,5500-7500 |
Криолит | ДГ360, ДГ450, ДГ650, ДГ850 | 2-5 | 1000-1400,2000-2500,3000-4300,5500-7500 |
Хлорид аммония, сульфат аммония | ДГ360, ДГ450, ДГ650, ДГ850 | 2-5 | 800-1000,2000-2500,3000-4300,5500-7500 |
Оксид цинка | ДГ360, ДГ450, ДГ650, ДГ850 | 1,5-2,5 | 300-450 |
Цианид натрия | ДГ360, ДГ450, ДГ650, ДГ850 | 1,5-5 | 800-900 |
Роликовый гранулятор DG-650
Роликовый гранулятор DG-850
Модель | ДГ360 | ДГ450 | ДГ650 | ДГ850 |
Диаметр ролика (мм) | Φ360 | Φ450 | Φ650 | Φ850 |
Допустимая полезная ширина (мм) | 170-230 | 200-280 | 300-330 | 400-420 |
Скорость ролика (об/мин) | 10-25 | 10-25 | 10-25 | 9-16 |
Принудительная мощность фидера (кВт) | 7.5 | 11 | 11 | 15 |
Предварительное давление аккумулятора (МПа) | 6 | 8-10 | 8-10 | 10-14 |
Макс. толщина прокатанного листа (мм) | 8 | 12 | 16 | 25 |
Выход листового проката (т/ч) | 1300-2300 | 2500-3500 | 5000-7000 | 12000-15000 |
Выход готовой продукции (т/ч) | 1000-1300 | 2000-2500 | 3000-4300 | 5500-7500 |
Размер гранул (мм) | 2-5 | 2-5 | 2-5 | 2-5 |
Мощность роликового двигателя (кВт) | 37 | 55 | 90 | 220 |
Общая мощность (кВт) | 55 | 90 | 175 | 400 |
Габаритный размер (м) (Д*Ш*В) | 2,35х2х2,6 | 2,6x2,2x2,9 | 3,6x2,8x3,2 | 5x3,8x4,1 |
Общий вес (Т) | 7 | 11 | 20 | 45 |
Ролик
Роликовый гранулятор
Ролик
Различные сухие порошкообразные материалы равномерно подаются в загрузочный бункер через дозатор.После дегазации и нагнетания предварительного давления они поступают на два равных ролика.Ролики вращаются относительно друг друга, и материалы проталкиваются в пространство между двумя валками.В машине установлен один комплект посадочных мест на роликовых подшипниках.Рама не двигается, а другой комплект роликовых опор плавает по направляющим рамы и прижимается друг к другу с помощью гидроцилиндров.На поверхности рулона регулярно расположено множество отверстий одинаковой формы и размера.В это время сухой порошкообразный материал непрерывно и равномерно поступает между двумя валками сверху двух валков под действием собственного веса и принудительной подачи.Материал сначала свободно течет, а затем скатывается после попадания в зону укуса.При непрерывном вращении ролика пространство, занимаемое материалом, постепенно уменьшается и постепенно сжимается, достигая максимального давления формования.Очищенные пальцеобразные комки поступают в гранулятор и измельчаются вращающимся ножом.Измельченные материалы поступают в гранулятор и проходят через прокатный нож, так что частицы и некоторые порошкообразные материалы попадают на вращающееся вибрационное сито для просеивания.Квалифицированная продукция по конвейеру отправляется на склад готовой продукции.Порошкообразный материал под ситом снова возвращается в бункер сырья через конвейер для вторичной прокатки.Величину силы экструзии можно регулировать давлением гидравлического цилиндра в соответствии с потребностями операции грануляции.
1. Материал сжимается и формуется механическим давлением без добавления смачивающего агента, что гарантирует чистоту продукта.
2. Сухой порошок непосредственно гранулируется без последующей сушки.
3. Гранулы обладают высокой прочностью, а увеличение удельного веса при штабелировании более существенное, чем при других методах грануляции.
4. Он обладает большой эксплуатационной гибкостью и широкой адаптируемостью.Прочность частиц можно регулировать с помощью гидравлического давления.
5. Система работает по замкнутому циклу для достижения непрерывного производства.
6. Изменить форму канавок поверхности ролика для получения листовых, полосовых и плоских сферических материалов.
7. Циклический принцип работы обеспечивает непрерывное производство и высокую производительность готовой продукции;
8. Компактная конструкция, удобное обслуживание, простота эксплуатации, короткий технологический процесс, низкое энергопотребление, высокая эффективность и низкий уровень отказов.
9. Он может контролировать загрязнение окружающей среды, сокращать отходы порошка и затраты на упаковку, а также улучшать возможности транспортировки продукции.
10. Устройство подачи и подачи оснащено бесступенчатой регулировкой переменной частоты.Он имеет высокую степень автоматизации и может осуществлять управление несколькими машинами одним человеком.Он имеет характеристики низкой трудоемкости и длительной непрерывной работы.
11. Основные компоненты трансмиссии изготовлены из высококачественных сплавов.Производство материалов из нержавеющей стали и других поверхностных сплавов значительно повышает износостойкость, коррозионную стойкость, устойчивость к высоким температурам и давлению, обеспечивая длительный срок службы машины.
В этой главе в основном представлена технологическая схема двухвалкового гранулятора нашей компании.Фактически, мы в основном разделяем сухой гранулятор на одну технологическую линию роликового гранулятора и комплексный проект линии многовалкового гранулятора.В следующих статьях мы отдельно представим различные типы потоков процессов.
Технологическая линия одноблочного роликового гранулятора
Технологическая линия с несколькими валковыми грануляторами
Загрузочный бункер с механической вибрацией, автоматическим управлением и вибрацией ГРМ.
он использует регулирование скорости с переменной частотой для обеспечения точности подачи.
Он состоит из двигателя с регулируемой частотой вращения, конической спирали, конического бункера с перемешивающими лопастями и комбинации портов подачи.Его функция – дальнейшая дегазация и подача под давлением.Дегазация заключается в том, чтобы сделать частицы более компактными с помощью гранулятора с роликовым уплотнителем.
Он состоит из левого и правого фиксированных и скользящих седел подшипников, рамной конструкции, двух роликов из легированной стали, двух гидравлических цилиндров и электрической автоматической насосной станции, а также специального редуктора с твердой поверхностью зубьев и основного электродвигателя.
Камера дробления и гранулирования валкового гранулятора сухого типа состоит из измельчительного ящика, измельчающего шпинделя и специального вращающегося ножа.Двигатель приводит главный вал во вращение на высокой скорости, измельчая экструдированные материалы в гранулы.
Оснащен устройством против засорения, облегчающим очистку экрана.Разбитый порошок из дробилки сортируется машиной на гранулированные продукты и переработанный порошок.
Неквалифицированные порошкообразные материалы транспортируются на питающий элеватор.
Верхняя и нижняя звездочки имеют сборную конструкцию и используются для транспортировки материалов.
Он состоит из электрического блока управления, регулятора скорости с преобразованием частоты, амперметра, вольтметра, индикаторной лампы, кнопочного переключателя, переключателя преобразования напряжения и других электрических компонентов.Все электроприборы контролируются и управляются централизованно.
Процесс производства полного комплекта оборудования двухвалковой экструзионной линии грануляции обычно включает в себя:
Смешивание и перемешивание сырья → дробление – экструзия – сортировка – электронная количественная упаковка.
В качестве примера возьмем линию по производству гранулированного сульфата калия, ядром которой является гранулятор ДГ-650.
1. Подавайте на производственную линию материалы в соответствии с различными пропорциями через ленточные весы, весы со спиральным потоком, весы потери веса и другие дозирующие устройства;
2. Материалы, поступающие на производственную линию в фиксированной пропорции, поступают в предварительно нагретую барабанную сушилку через конвейерное оборудование, такое как ленточные конвейеры, подвергаются предварительной сушке, а затем поступают на следующий этап (этот этап определяется в зависимости от содержания влаги в конкретных материалах). Для некоторых материалов данное сушильное оборудование не требуется);поскольку смешивание различных материалов также достигается в процессе сушки барабанной сушилки.Если содержание влаги в материале низкое и процесс сушки не требуется, необходимо добавить смеситель порошка для равномерного смешивания различных материалов, прежде чем переходить к следующему этапу.
3. После предварительной сушки материалы или материалы из порошкового смесителя поступают в таблетировочную машину с сухими валками через конвейерное оборудование, такое как скребковые ковшовые элеваторы для таблетирования;
4. Изменилась физическая форма материала после поступления нарезки.В это время материал отправляется на следующий процесс — вибросито — через конвейерное оборудование, такое как ковшовые элеваторы.После того, как материал попадает на вибросито, порошкообразный материал снова возвращается в прессовую машину с сухими валками DG650 через возвратный скребок и повторно раскатывается.При этом успешно вставленные материалы поступают в следующий процесс;
5. Чешуйчатые материалы, выходящие из вибрационного сита, поступают в ударную дробилку для дробления;
6. Измельченные материалы отправляются на следующий процесс - грубое вращающееся сито через конвейерное оборудование, такое как скребки и ковшовые элеваторы.В этом процессе проводится предварительный отбор для выбора материалов подходящего размера и перехода к следующему процессу.При этом материалы относительно крупных размеров поступают в возвратный скребок, а затем в ударную дробилку для вторичного дробления;
7. Материалы подходящего объема, первоначально просеянные на вращающемся сите, поступают на мелкосортное вращающееся сито через скребок.В ходе этого процесса слишком мелкие частицы материала отсеиваются и снова направляются в DG650 через возвратный скребок.Повторное связывание на машине для склеивания сухим валиком;
8. На данный момент объем материала примерно соответствует тому размеру, который нам нужен.Он поступает в полировальную машину через ленты, ковшовые элеваторы и другое оборудование для полировки поверхности частиц материала;
9. Полированные частицы (смешанные с полированным порошком посередине) поступают в сито для тонкого просеивания.После прохождения процесса тонкого просеивания получаемый гранулированный материал представляет собой необходимое гранулированное удобрение сульфата калия и одновременно просеивается с помощью тонкого сита.Удаленный порошок снова поступает в таблетировочную машину с сухими валками DG-650 через обратный скребок и повторно гранулируется;
10. Гранулированный материал, выходящий из сита тонкой очистки, является конечным продуктом.В это время необходимо войти в упаковочную машину для упаковки и шитья пакетов;
11. После упаковки сульфата калия он поступает на последний процесс роботизированной паллетизации.С помощью робота-укладчика материалы, производимые производственной линией, аккуратно упаковываются на поддон, а затем с помощью вилочного погрузчика помещаются на хранение;
Вышеупомянутый процесс представляет собой полностью автоматическую линию по производству гранулированного сульфата калия.Система управления этой производственной линией полностью интегрирована и единообразно управляется и контролируется главной системой управления в центральной диспетчерской.Система управления управляется программируемым контроллером (ПЛК), который контролирует весь процесс и оснащен главным компьютером в качестве носителя для обмена данными между человеком и машиной.При этом необходимые технологические звенья оснащаются преобразователями частоты для динамической регулировки, что в конечном итоге позволяет всей производственной линии достичь оптимальной эффективности производства;
Использование увеличенного специального редуктора с двойным валом и муфты барабана может эффективно защитить ролики и основные подшипники от повреждений, повысить эффективность трансмиссии и еще больше увеличить выход продукции.
Новая рама, спроектированная с учетом оптимизированных расчетов с учетом эргономики, оснащена крупной дверной конструкцией, близкой к роликам, и верхней рабочей площадкой, удобной для работы персоналом, полностью отвечающей требованиям заказчика к безопасности, надежности и удобству обслуживания оборудования.
Корпус валков гранулятора удобрений цельнокованый из высококачественной легированной стали и легко адаптируется к различным сложным материалам.При проектировании износостойкого слоя на поверхности ролика мы освоили закон глубины больших механических напряжений, основанный на теории контакта Герца и чистой теории упругости, и научно объединили материалы противоразрывного слоя, переходного слоя, и износостойкий слой, а также твердость. Улучшения в процессах согласования и термообработки значительно улучшили устойчивость к растрескиванию и износостойкость поверхности валков.Рисунок поверхности роликов, который был окончательно доработан после многократных испытаний и сравнений и усовершенствован за счет технических усовершенствований других компонентов (таких как устройство подачи), может сделать угол втягивания материала более сбалансированным и стабильным и в то же время эффективно устранить осевая сила ролика.Сделайте работу оборудования более стабильной.
Новое устройство подачи оснащено регулировочной клапанной пластиной, с помощью которой можно легко осуществлять онлайн-регулировку.Добавление камеры расширения воздуха позволяет плавно выводить воздух, содержащийся в материале, и улучшать захват материала между вальцами.Техническое усовершенствование подающего устройства также непосредственно привело к улучшению рисунка поверхности валков.
При проектировании гидравлической системы машины для гранулирования сульфата калия компания Hywell рассматривает ее не только как источник энергии, но и выполняет функцию защиты оборудования.Разработано несколько функций автоматической защиты, а оптимизированная гидравлическая система делает движущийся ролик более адаптируемым к движению, что позволяет эффективно устранять случайно смешанные железные детали и обеспечивать безопасную работу оборудования.
Дробилка гранулятора хлорида калия разделена на две ступени, которые могут дважды измельчать блочные материалы, спрессованные листом.Имеет три камеры дробления, что значительно увеличивает площадь дробления.Таким образом, дробилка эффективно повышает эффективность дробления и выход продукции.
Преимуществами этой машины являются небольшая вибрация, низкий уровень шума и низкие требования к прочности опоры.Он сочетает в себе преимущества кругового, эллиптического и возвратно-поступательного линейного движения.Он также оснащен устройством очистки поверхности сита, поэтому машина имеет большую производительность и высокую эффективность просеивания.Высокое и низкое энергопотребление, гибкая установка и простая замена экрана.
Преобразователь частоты, управляющий количественным питателем и роликовым прессом, образует между ними замкнутую систему управления.Таким образом, сама система управления гранулятором будет контролировать и контролировать количественный питатель и роликовый пресс через ПИД-регулятор самого преобразователя частоты.Скорость основной машины позволяет им всегда поддерживать динамический рабочий баланс в наилучшем положении, так что рабочий ток основной машины валкового пресса всегда поддерживается на заданном рабочем значении и работает стабильно и равномерно.В то же время принудительная подача также может в любой момент слегка корректировать скорость.В результате валковый гранулятор всегда находится в наилучшем рабочем состоянии.В то же время эта система также имеет взаимное переключение между режимами ручного и автоматического управления для достижения гибкой и удобной работы.
Обычно существует два типа технологий гранулирования порошка: влажная и сухая грануляция.Метод сухого гранулятора предполагает экструдирование продукта в агломераты или листы без добавления связующего, а затем его дробление и просеивание до сухих гранулированных продуктов.Влажные методы в основном используют валки, диски, плавление, распыление и распыление для гранулирования.
При влажной грануляции жизненно важную роль играет прочность во влажном состоянии, создаваемая капиллярным эффектом жидкого связующего.в
Последующий этап сушки, химическая реакция между компонентами и кристаллизация растворенных веществ образуют твердые кристаллические мостики, которые придают частицам форму.Типичное оборудование этой технологии включает в себя гранулятор с псевдоожиженным слоем, гранулятор с высоким усилием сдвига, ролики, устройства псевдоожижения и т. д.
Технология сухой экструзионной грануляции без связующего вещества является очень конкурентоспособной технологией.В общем, частицы образуются не за счет твердых мостиков между частицами, а за счет силы частиц, образованной силами между молекулами.Из-за небольшого расстояния действия этой силы частицы должны быть одинаковыми по размеру, и требуется внешнее давление.Метод нагнетания может быть экструзией (сжатие материала с отверстиями фиксированного диаметра) или экструзией (сжатие с обеих сторон материала), если экструзия происходит в зазоре между двумя вращающимися в противоположных направлениях валками, то процесс представляет собой вальцовое уплотнение гранулятора. .Вальцовый гранулятор серии DG использует технологию сухого валкового прессования для прессования порошкообразных материалов с содержанием влаги ≤5% в хлопья или блоки, а затем подвергается процессам дробления, грануляции и просеивания, чтобы превратить хлопья в комки.Материал становится гранулированным, отвечающим требованиям использования.Роликовый компактор-гранулятор в основном полагается на внешнее давление, которое проталкивает материал через зазор между двумя относительно вращающимися роликами и сжимает его на куски.В процессе прокатки фактическая плотность материала может быть увеличена в 1,5-3 раза.Для достижения определенных требований к прочности частиц.
Роликовый гранулятор серии DG также называется гранулятором, машиной для производства гипсовых брикетов, машиной для брикетирования, гранулятором технического углерода, гранулятором сульфата калия и гранулятором хлорида калия в соответствии с основной сферой его применения.
Роликовый гранулятор серии DG также называется сухим гранулятором, роликовым гранулятором, двухвалковым гранулятором, гранулятором с роликовым прессом и машиной для сухого гранулирования в зависимости от его рабочих свойств.
Роликовый компактор-гранулятор
Роликовый компактор-гранулятор
Гранулированное удобрение имеет хорошие физические свойства;это может уменьшить определенное количество места и затрат в логистике;не пылит при погрузке и разгрузке, не комкуется при длительном хранении, обладает хорошей текучестью, легко распределяется при внесении удобрений;он также может играть роль замедленного высвобождения, улучшая качество удобрений.Коэффициент использования и повышенная эффективность удобрений.Кроме того, гранулированные удобрения разных сортов, но одинакового размера можно напрямую смешивать для получения недорогого комплексного удобрения с таким же эффектом, как и комплексное удобрение.
Однако единственным недостатком сухого валкового гранулирования химических удобрений для получения гранулированных удобрений является то, что форма продукта представляет собой частицы неправильной формы.Однако неправильная форма частиц не влияет на внесение химических удобрений, и для дальнейшего округления частиц можно добавить процесс обрезки.Удобрение, производимое сухим гранулятором с роликовым уплотнителем, обладает достаточной прочностью, меньшим количеством пыли, отсутствием агломерации, узким диапазоном гранулометрического состава и хорошей текучестью.Удобрения, полученные методом роликовой экструзионной грануляции, широко используются в механическом внесении удобрений за рубежом, доказывая, что форма их частиц не будет фактором, влияющим на применение химических удобрений.
К одиночному удобрению в основном относятся сульфат калия, хлорид калия, двойной суперфосфат, порошок фосфоритной руды, сульфат аммиака, хлорид аммония, нитрат калия и другие порошки.Целью сухой грануляции является получение твердых частиц удобрений размером 1–5 или 2–4 мм, пригодных для механического внесения удобрений.Поэтому в промышленности удобрений сухие валковые грануляторы также называются грануляторами сульфата калия, грануляторами хлорида калия, грануляторами сульфата аммиака и грануляторами хлорида аммония.
Если крупность порошка составляет от 200 до 400 меш, он содержит много воздуха, поскольку порошок слишком мелкий и тем меньше его объемная плотность.Затем для достижения успешной грануляции к гранулятору с двойным роликовым прессом необходимо добавить устройство дегазации.
Традиционный процесс грануляции сложных удобрений предполагает влажный метод.Этот метод требует, чтобы влажное сырье сначала смешивалось и гранулировалось, а затем сушилось.Потребление энергии высокое.Большая часть энергии используется в системе сушки, и лишь небольшая часть.Подходит для дробления и транспортировки негабаритных частиц.Для влажных процессов процесс сушки очень важен, поскольку необходимо высушить влагу внутри частиц.Метод сухой прокатки используется для производства сложных удобрений, что позволяет избежать дорогостоящего процесса сушки.В промышленности удобрений грануляторы с роликовым уплотнением также называют грануляторами NPK и грануляторами сложных удобрений.Его преимущества: ① Сокращение производственных затрат и энергопотребления;② Может быть очень гибким для производства комплексных удобрений различной формулы;③ Высокая прочность частиц.
Принцип производства сложных удобрений методом сухого валкового прессования примерно такой же, как и производства одиночных удобрений, однако сухая грануляция сложных удобрений имеет свои особенности.Основная причина в том, что в состав сложного удобрения входит азотное удобрение.Например: Мочевина имеет низкую температуру плавления и очень гигроскопична.Суперфосфат имеет тенденцию меняться при стрессе.Когда содержание этих двух ингредиентов в формуле сложного удобрения велико, это окажет очень неблагоприятное воздействие на грануляцию сложного удобрения.Таким образом, соотношение смешивания азота, фосфора и калия является очень важным фактором в производственной линии гранулятора азота, фосфора и калия.
Роликовый компактор для грануляции
Роликовый компактор для грануляции
Роликовый компактор для грануляции
Летучая зола представляет собой материал вулканического пепла.Он обладает преимуществами высокой потенциальной активности, хорошей химической стабильности минеральных тел, мелких частиц и небольшого количества вредных веществ, а также может улучшить физические свойства бетона или строительного раствора.Из-за физических свойств угля пылевидный уголь практически не растворяется в воде, частицы пылевидного угля очень мелкие, а межмолекулярное силовое расстояние короткое, что очень затрудняет гранулирование пылевидного угля.Необходимо добавить связующее, а связующим для грануляции угольной пыли является каменноугольная смола.
Гранулятор пылеугольного топлива в основном производит два типа пылевидного угля: брикеты размером 8-50 мм и активированный уголь размером 2-6 мм.
При сухой прессовой грануляции уголь прессуется в формованный уголь, а размер формованных угольных блоков составляет 8–50 мм или даже больше.
Преимущество производства активированного угля путем формования пылевидного угля в определенный диапазон частиц заключается в том, что это увеличивает пористость и удельную поверхность, тем самым значительно улучшая адсорбционную способность активированного угля.Поэтому мы часто формируем пылевидный уголь в частицы неправильной формы размером 2–6 мм, а затем активируем его для производства активированного угля и используем его в качестве металлургического сырья.
Требования к охране окружающей среды становятся все выше и выше.Чтобы удовлетворить требования по охране окружающей среды, многие химические производственные предприятия улучшают условия труда работников и снижают загрязнение пылью.В то же время в перерабатывающих отраслях, связанных с тонкой химической продукцией, таких как машиностроение, электроника, автомобили, строительство и информация, тенденцией развития отрасли также стало гранулирование химических продуктов, таких как различные добавки, антиоксиданты и ускорители горения, изготовленные после Широкое распространение получили сиккативы для сухой грануляции, снегоплавители и металлургические добавки.
Например, антиоксиданты, цианид натрия, натрий, циануровая кислота, оксид цинка, оксид свинца, карбонат калия, карбонат стронция, хлорид кальция, гидрофосфат кальция, метасиликат натрия, криолит, фторид алюминия, белая сажа, алюминат кальция, карналлит, фосфоритная руда. порошок и т. д.
Название материалов | Модель машины | Размер частиц (мм) | Производительность (кг/ч) |
Хлорид калия | ДГ360, ДГ450, ДГ650, ДГ850 | 2-5 | 1000-1400,2000-2500,3000-4300,5500-7500 |
Сульфат калия | ДГ360, ДГ450, ДГ650, ДГ850 | 2-5 | 1000-1300,2000-2500,3000-4300,5500-7500 |
Комплексное удобрение NPK | ДГ360, ДГ450, ДГ650, ДГ850 | 2-5 | 900-1400,1800-2500,3000-4300,5500-7500 |
Криолит | ДГ360, ДГ450, ДГ650, ДГ850 | 2-5 | 1000-1400,2000-2500,3000-4300,5500-7500 |
Хлорид аммония, сульфат аммония | ДГ360, ДГ450, ДГ650, ДГ850 | 2-5 | 800-1000,2000-2500,3000-4300,5500-7500 |
Оксид цинка | ДГ360, ДГ450, ДГ650, ДГ850 | 1,5-2,5 | 300-450 |
Цианид натрия | ДГ360, ДГ450, ДГ650, ДГ850 | 1,5-5 | 800-900 |
Роликовый гранулятор DG-650
Роликовый гранулятор DG-850
Модель | ДГ360 | ДГ450 | ДГ650 | ДГ850 |
Диаметр ролика (мм) | Φ360 | Φ450 | Φ650 | Φ850 |
Допустимая полезная ширина (мм) | 170-230 | 200-280 | 300-330 | 400-420 |
Скорость ролика (об/мин) | 10-25 | 10-25 | 10-25 | 9-16 |
Принудительная мощность фидера (кВт) | 7.5 | 11 | 11 | 15 |
Предварительное давление аккумулятора (МПа) | 6 | 8-10 | 8-10 | 10-14 |
Макс. толщина прокатанного листа (мм) | 8 | 12 | 16 | 25 |
Выход листового проката (т/ч) | 1300-2300 | 2500-3500 | 5000-7000 | 12000-15000 |
Выход готовой продукции (т/ч) | 1000-1300 | 2000-2500 | 3000-4300 | 5500-7500 |
Размер гранул (мм) | 2-5 | 2-5 | 2-5 | 2-5 |
Мощность роликового двигателя (кВт) | 37 | 55 | 90 | 220 |
Общая мощность (кВт) | 55 | 90 | 175 | 400 |
Габаритный размер (м) (Д*Ш*В) | 2,35х2х2,6 | 2,6x2,2x2,9 | 3,6x2,8x3,2 | 5x3,8x4,1 |
Общий вес (Т) | 7 | 11 | 20 | 45 |
Ролик
Роликовый гранулятор
Ролик
Различные сухие порошкообразные материалы равномерно подаются в загрузочный бункер через дозатор.После дегазации и нагнетания предварительного давления они поступают на два равных ролика.Ролики вращаются относительно друг друга, и материалы проталкиваются в пространство между двумя валками.В машине установлен один комплект посадочных мест на роликовых подшипниках.Рама не двигается, а другой комплект роликовых опор плавает по направляющим рамы и прижимается друг к другу с помощью гидроцилиндров.На поверхности рулона регулярно расположено множество отверстий одинаковой формы и размера.В это время сухой порошкообразный материал непрерывно и равномерно поступает между двумя валками сверху двух валков под действием собственного веса и принудительной подачи.Материал сначала свободно течет, а затем скатывается после попадания в зону укуса.При непрерывном вращении ролика пространство, занимаемое материалом, постепенно уменьшается и постепенно сжимается, достигая максимального давления формования.Очищенные пальцеобразные комки поступают в гранулятор и измельчаются вращающимся ножом.Измельченные материалы поступают в гранулятор и проходят через прокатный нож, так что частицы и некоторые порошкообразные материалы попадают на вращающееся вибрационное сито для просеивания.Квалифицированная продукция по конвейеру отправляется на склад готовой продукции.Порошкообразный материал под ситом снова возвращается в бункер сырья через конвейер для вторичной прокатки.Величину силы экструзии можно регулировать давлением гидравлического цилиндра в соответствии с потребностями операции грануляции.
1. Материал сжимается и формуется механическим давлением без добавления смачивающего агента, что гарантирует чистоту продукта.
2. Сухой порошок непосредственно гранулируется без последующей сушки.
3. Гранулы обладают высокой прочностью, а увеличение удельного веса при штабелировании более существенное, чем при других методах грануляции.
4. Он обладает большой эксплуатационной гибкостью и широкой адаптируемостью.Прочность частиц можно регулировать с помощью гидравлического давления.
5. Система работает по замкнутому циклу для достижения непрерывного производства.
6. Изменить форму канавок поверхности ролика для получения листовых, полосовых и плоских сферических материалов.
7. Циклический принцип работы обеспечивает непрерывное производство и высокую производительность готовой продукции;
8. Компактная конструкция, удобное обслуживание, простота эксплуатации, короткий технологический процесс, низкое энергопотребление, высокая эффективность и низкий уровень отказов.
9. Он может контролировать загрязнение окружающей среды, сокращать отходы порошка и затраты на упаковку, а также улучшать возможности транспортировки продукции.
10. Устройство подачи и подачи оснащено бесступенчатой регулировкой переменной частоты.Он имеет высокую степень автоматизации и может осуществлять управление несколькими машинами одним человеком.Он имеет характеристики низкой трудоемкости и длительной непрерывной работы.
11. Основные компоненты трансмиссии изготовлены из высококачественных сплавов.Производство материалов из нержавеющей стали и других поверхностных сплавов значительно повышает износостойкость, коррозионную стойкость, устойчивость к высоким температурам и давлению, обеспечивая длительный срок службы машины.
В этой главе в основном представлена технологическая схема двухвалкового гранулятора нашей компании.Фактически, мы в основном разделяем сухой гранулятор на одну технологическую линию роликового гранулятора и комплексный проект линии многовалкового гранулятора.В следующих статьях мы отдельно представим различные типы потоков процессов.
Технологическая линия одноблочного роликового гранулятора
Технологическая линия с несколькими валковыми грануляторами
Загрузочный бункер с механической вибрацией, автоматическим управлением и вибрацией ГРМ.
он использует регулирование скорости с переменной частотой для обеспечения точности подачи.
Он состоит из двигателя с регулируемой частотой вращения, конической спирали, конического бункера с перемешивающими лопастями и комбинации портов подачи.Его функция – дальнейшая дегазация и подача под давлением.Дегазация заключается в том, чтобы сделать частицы более компактными с помощью гранулятора с роликовым уплотнителем.
Он состоит из левого и правого фиксированных и скользящих седел подшипников, рамной конструкции, двух роликов из легированной стали, двух гидравлических цилиндров и электрической автоматической насосной станции, а также специального редуктора с твердой поверхностью зубьев и основного электродвигателя.
Камера дробления и гранулирования валкового гранулятора сухого типа состоит из измельчительного ящика, измельчающего шпинделя и специального вращающегося ножа.Двигатель приводит главный вал во вращение на высокой скорости, измельчая экструдированные материалы в гранулы.
Оснащен устройством против засорения, облегчающим очистку экрана.Разбитый порошок из дробилки сортируется машиной на гранулированные продукты и переработанный порошок.
Неквалифицированные порошкообразные материалы транспортируются на питающий элеватор.
Верхняя и нижняя звездочки имеют сборную конструкцию и используются для транспортировки материалов.
Он состоит из электрического блока управления, регулятора скорости с преобразованием частоты, амперметра, вольтметра, индикаторной лампы, кнопочного переключателя, переключателя преобразования напряжения и других электрических компонентов.Все электроприборы контролируются и управляются централизованно.
Процесс производства полного комплекта оборудования двухвалковой экструзионной линии грануляции обычно включает в себя:
Смешивание и перемешивание сырья → дробление – экструзия – сортировка – электронная количественная упаковка.
В качестве примера возьмем линию по производству гранулированного сульфата калия, ядром которой является гранулятор ДГ-650.
1. Подавайте на производственную линию материалы в соответствии с различными пропорциями через ленточные весы, весы со спиральным потоком, весы потери веса и другие дозирующие устройства;
2. Материалы, поступающие на производственную линию в фиксированной пропорции, поступают в предварительно нагретую барабанную сушилку через конвейерное оборудование, такое как ленточные конвейеры, подвергаются предварительной сушке, а затем поступают на следующий этап (этот этап определяется в зависимости от содержания влаги в конкретных материалах). Для некоторых материалов данное сушильное оборудование не требуется);поскольку смешивание различных материалов также достигается в процессе сушки барабанной сушилки.Если содержание влаги в материале низкое и процесс сушки не требуется, необходимо добавить смеситель порошка для равномерного смешивания различных материалов, прежде чем переходить к следующему этапу.
3. После предварительной сушки материалы или материалы из порошкового смесителя поступают в таблетировочную машину с сухими валками через конвейерное оборудование, такое как скребковые ковшовые элеваторы для таблетирования;
4. Изменилась физическая форма материала после поступления нарезки.В это время материал отправляется на следующий процесс — вибросито — через конвейерное оборудование, такое как ковшовые элеваторы.После того, как материал попадает на вибросито, порошкообразный материал снова возвращается в прессовую машину с сухими валками DG650 через возвратный скребок и повторно раскатывается.При этом успешно вставленные материалы поступают в следующий процесс;
5. Чешуйчатые материалы, выходящие из вибрационного сита, поступают в ударную дробилку для дробления;
6. Измельченные материалы отправляются на следующий процесс - грубое вращающееся сито через конвейерное оборудование, такое как скребки и ковшовые элеваторы.В этом процессе проводится предварительный отбор для выбора материалов подходящего размера и перехода к следующему процессу.При этом материалы относительно крупных размеров поступают в возвратный скребок, а затем в ударную дробилку для вторичного дробления;
7. Материалы подходящего объема, первоначально просеянные на вращающемся сите, поступают на мелкосортное вращающееся сито через скребок.В ходе этого процесса слишком мелкие частицы материала отсеиваются и снова направляются в DG650 через возвратный скребок.Повторное связывание на машине для склеивания сухим валиком;
8. На данный момент объем материала примерно соответствует тому размеру, который нам нужен.Он поступает в полировальную машину через ленты, ковшовые элеваторы и другое оборудование для полировки поверхности частиц материала;
9. Полированные частицы (смешанные с полированным порошком посередине) поступают в сито для тонкого просеивания.После прохождения процесса тонкого просеивания получаемый гранулированный материал представляет собой необходимое гранулированное удобрение сульфата калия и одновременно просеивается с помощью тонкого сита.Удаленный порошок снова поступает в таблетировочную машину с сухими валками DG-650 через обратный скребок и повторно гранулируется;
10. Гранулированный материал, выходящий из сита тонкой очистки, является конечным продуктом.В это время необходимо войти в упаковочную машину для упаковки и шитья пакетов;
11. После упаковки сульфата калия он поступает на последний процесс роботизированной паллетизации.С помощью робота-укладчика материалы, производимые производственной линией, аккуратно упаковываются на поддон, а затем с помощью вилочного погрузчика помещаются на хранение;
Вышеупомянутый процесс представляет собой полностью автоматическую линию по производству гранулированного сульфата калия.Система управления этой производственной линией полностью интегрирована и единообразно управляется и контролируется главной системой управления в центральной диспетчерской.Система управления управляется программируемым контроллером (ПЛК), который контролирует весь процесс и оснащен главным компьютером в качестве носителя для обмена данными между человеком и машиной.При этом необходимые технологические звенья оснащаются преобразователями частоты для динамической регулировки, что в конечном итоге позволяет всей производственной линии достичь оптимальной эффективности производства;
Использование увеличенного специального редуктора с двойным валом и муфты барабана может эффективно защитить ролики и основные подшипники от повреждений, повысить эффективность трансмиссии и еще больше увеличить выход продукции.
Новая рама, спроектированная с учетом оптимизированных расчетов с учетом эргономики, оснащена крупной дверной конструкцией, близкой к роликам, и верхней рабочей площадкой, удобной для работы персоналом, полностью отвечающей требованиям заказчика к безопасности, надежности и удобству обслуживания оборудования.
Корпус валков гранулятора удобрений цельнокованый из высококачественной легированной стали и легко адаптируется к различным сложным материалам.При проектировании износостойкого слоя на поверхности ролика мы освоили закон глубины больших механических напряжений, основанный на теории контакта Герца и чистой теории упругости, и научно объединили материалы противоразрывного слоя, переходного слоя, и износостойкий слой, а также твердость. Улучшения в процессах согласования и термообработки значительно улучшили устойчивость к растрескиванию и износостойкость поверхности валков.Рисунок поверхности роликов, который был окончательно доработан после многократных испытаний и сравнений и усовершенствован за счет технических усовершенствований других компонентов (таких как устройство подачи), может сделать угол втягивания материала более сбалансированным и стабильным и в то же время эффективно устранить осевая сила ролика.Сделайте работу оборудования более стабильной.
Новое устройство подачи оснащено регулировочной клапанной пластиной, с помощью которой можно легко осуществлять онлайн-регулировку.Добавление камеры расширения воздуха позволяет плавно выводить воздух, содержащийся в материале, и улучшать захват материала между вальцами.Техническое усовершенствование подающего устройства также непосредственно привело к улучшению рисунка поверхности валков.
При проектировании гидравлической системы машины для гранулирования сульфата калия компания Hywell рассматривает ее не только как источник энергии, но и выполняет функцию защиты оборудования.Разработано несколько функций автоматической защиты, а оптимизированная гидравлическая система делает движущийся ролик более адаптируемым к движению, что позволяет эффективно устранять случайно смешанные железные детали и обеспечивать безопасную работу оборудования.
Дробилка гранулятора хлорида калия разделена на две ступени, которые могут дважды измельчать блочные материалы, спрессованные листом.Имеет три камеры дробления, что значительно увеличивает площадь дробления.Таким образом, дробилка эффективно повышает эффективность дробления и выход продукции.
Преимуществами этой машины являются небольшая вибрация, низкий уровень шума и низкие требования к прочности опоры.Он сочетает в себе преимущества кругового, эллиптического и возвратно-поступательного линейного движения.Он также оснащен устройством очистки поверхности сита, поэтому машина имеет большую производительность и высокую эффективность просеивания.Высокое и низкое энергопотребление, гибкая установка и простая замена экрана.
Преобразователь частоты, управляющий количественным питателем и роликовым прессом, образует между ними замкнутую систему управления.Таким образом, сама система управления гранулятором будет контролировать и контролировать количественный питатель и роликовый пресс через ПИД-регулятор самого преобразователя частоты.Скорость основной машины позволяет им всегда поддерживать динамический рабочий баланс в наилучшем положении, так что рабочий ток основной машины валкового пресса всегда поддерживается на заданном рабочем значении и работает стабильно и равномерно.В то же время принудительная подача также может в любой момент слегка корректировать скорость.В результате валковый гранулятор всегда находится в наилучшем рабочем состоянии.В то же время эта система также имеет взаимное переключение между режимами ручного и автоматического управления для достижения гибкой и удобной работы.
